在工业4.0浪潮下，企业如何通过MES系统突破生产瓶颈？常州**物联传感有限公司（以下简称“常州**物联”）的案例给出了答案。作为一家专注于物联网技术在电力、能源及应急指挥领域的高新技术企业，常州**物联曾面临生产管理效率低下的挑战，而用心云MES的落地为其提供了高效、可追溯的智能化解决方案。本文将深入解析这一合作案例，为制造业同仁提供参考。

      一、客户痛点：管理效率低下成发展瓶颈。

      常州**物联虽已部署金蝶云星空ERP系统，但在生产环节遭遇三大核心问题：

      数据采集复杂：员工需多次扫码汇报生产数据，工序管理系统操作繁琐，导致系统运行失败。例如，原有流程要求员工在多个节点反复操作，耗时且易出错。

      质量追溯困难：产品序列号（SN）生成与绑定缺乏自动化，材料批次记录依赖人工，难以实现全链路追溯，影响质量控制与合规性。

      系统协同不足：ERP与生产系统未打通，基础数据（如存货档案、生产计划）需重复维护，增加工作量并拖慢响应速度。
      这些问题直接导致生产效率滞后，成为企业数字化转型的“卡脖子”环节。

      二、解决方案：用心云MES的精准赋能

      针对痛点，用心云团队提出定制化方案，核心聚焦三大功能模块：

      1、便捷数据采集，提升操作效率

      简化扫码流程：通过PDA或工控主机实现“最多扫3码”即可完成数据上报，显著减少人工干预。

      支持灵活班组协作：班组长扫码即可组建临时工作组，实现多人协同任务分配。

      优化流转管理：每个物料仅需一个流转卡码，降低车间二维码密度，避免信息冗余。

      2、全链路质量追溯，保障品控合规

      SN码自动化生成：在生产关键工序自动生成序列号，扫码即可实时绑定报工进度与材料批次。

      材料记录一体化：结合材料SN码标签，系统自动捕获批次、存货编码等数据，形成完整的质量追溯链。

      3、深度ERP协同，打破信息孤岛

      无缝对接金蝶云星空：存货档案、生产计划、入库单等数据自动同步，减少手动维护。

      闭环生产管理：最后工序完成自动触发ERP产成品入库，实现“计划-生产-仓储”全流程协同。

      该方案采用“分步实施”策略，先上线扫码、质检等核心功能，再扩展设备数据采集，确保平滑过渡。

      三、实施亮点：流程变革与高效落地

      项目实施过程强调“管理先行”，而非单纯技术堆砌：

      高层驱动变革：核心管理层深度参与流程梳理，优化现有生产规范，确保系统与制度匹配。

      分阶段上线：首阶段聚焦扫码报工与质检模块（实施周期仅15天），再逐步集成SN自动采集功能1，降低风险。

      全员培训赋能：通过定制化培训改变员工纸质单据依赖，培养系统化思维，避免“重系统、轻执行”问题。

      硬件配置上，采用优博讯扫码枪、芯烨蓝牙打印机等设备，支撑数据采集与标签打印需求，成本可控。

      四、价值体现：从效率提升到决策优化。

      通过用心云MES落地，常州**物联预计实现多维收益：

      降本增效：扫码操作简化节省30%人工耗时，自动协同减少重复维护工作量50%以上。

      质量升级：全流程SN追溯能力，满足电力能源行业的高合规要求，降低产品召回风险。

      决策智能化：结合用心云电子看板系统，实时展示生产进度与异常数据，辅助管理层精准调度资源。

      用心云团队始终坚信：MES系统不是“万能工具”，而是管理升级的催化剂。正如常州**物联项目所示，成功的关键在于“工具+流程”的双轮驱动。

      结语：共创智能制造新范式

      常州**物联的案例证明，中小型企业通过轻量化、高集成的MES解决方案，可快速突破生产管理瓶颈。用心云MES以“简洁高效、快速上线”为核心理念，持续赋能制造业数字化转型。若您的企业面临类似挑战，欢迎联系我们：400 051 9608，获取定制化咨询方案！